焊接环节是钛焊管制造的质量核心控制点，钛材化学性质活泼，在高温下极易与氧、氮、氢等气体发生反应，形成脆化相，进而影响管材的力学性能与耐蚀性，因此焊接质量控制需贯穿焊前、焊中、焊后全流程，构建系统化管控体系。
 
焊前预处理是基础，需对钛带坡口及两侧50mm范围内进行精密清理，先通过机械打磨去除表面氧化皮与毛刺，再用无水乙醇或丙酮脱脂，确保坡口区域洁净无杂质，避免焊接时产生气孔、夹杂等缺陷；同时需选用纯度≥99.99%的高纯氩气作为保护气体，提前检查气瓶压力与管路密封性，防止保护气体不纯或泄漏导致焊缝氧化。焊中精准控参是关键，采用钨极氩弧焊时，需根据管材壁厚匹配焊接参数，薄壁钛焊管通常采用50-120A电流、8-15V电压，焊接速度控制在80-120mm/min，保证熔池稳定且不烧穿；同时需采用双氩保护工艺，对熔池正面和焊缝背面同步保护，氩气流量需根据焊接速度动态调整，确保高温区域全程处于氩气氛围中。
 
焊后检测与处理是保障，需依次开展涡流探伤、超声检测，精准识别焊缝内部裂纹、未焊透等缺陷，不合格品需标记隔离并重新处理；对合格焊缝进行酸洗钝化处理，去除表面氧化膜与应力，修复钛材表面的钝化层，提升接头耐蚀性与外观质量。全流程质量控制体系可使钛焊管焊缝合格率提升至99.5%以上，满足化工、海洋工程、航空航天等高端领域的严苛应用要求。